Анатомия умного софта «Белшины»

Профессиональный навык упрощать и автоматизировать рутинные операции — отличительная черта специалистов ОАО «Белшина». Лучшие IТ-решения часто рождаются непосредственно на производстве. Собственный интеллектуальный ресурс предприятия позволяет не только экономить средства на покупку софта, но и разрабатывать уникальные программы под себя. В этом материале мы расскажем о двух знаковых цифровых проектах.

ОЦИФРОВАННАЯ ГРАФИКА

В конструкторско-технологических отделах трех заводов — массовых, крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин, а также в управлении проектирования и конструирования шин инженерно-технического центра (УПКШ ИТЦ) ОАО «Белшина» много лет назад была задействована и успешно функционирует поныне компьютерная программа, предназначенная для упрощения создания чертежа маркировки шин. Эта интеллектуальная разработка до сих пор приносит огромную пользу. Хотя ее автор (тогда программист, а сейчас ведущий инженер-программист отдела проектирования и конструирования шин УПКШ ИТЦ) Александр Абазин изначально все задумывал лишь для облегчения собственного труда:

— Я окончил БНТУ по специальности «Программист». Упрощать производственные процессы везде, где это возможно, — мой профессиональный рефлекс. В те времена мы делали чертежи для оформления боковины шины, а именно ее маркировки: строго по дуге, с точным соблюдением всех расстояний. Готовые чертежи используются при написании программы для станков с числовым программным управлением, которые на пресс-форме фрезеруют все нужные символы. На каждый чертеж, помню, уходило от одного до нескольких дней. Я решил ускорить эту рутинную работу и сел за написание алгоритма.

До появления программы каждая буква, каждый символ выставлялись друг за другом вручную — на это требовалось немало времени. Александр Абазин вместе с коллегой Андреем Нарадовским создал алфавит фирменного и технического шрифтов. Тем самым удалось унифицировать процесс, начиная с первого этапа нанесения надписей на чертеже и заканчивая гравированием на станке с ЧПУ. Разработчику маркировки оставалось лишь набрать несколько символов (как в Word) и отдать программистам на станках с ЧПУ.

Программу автор назвал Text On Arc, в переводе с английского — «текст по дуге». Инженерам КТО эта разработка понравилась. Попросили поделиться. И вскоре программа стала незаменимой. По мере обновления символики она получала соответствующие дополнения. И вот уже года три как окончательно устоялась.

Точный экономический эффект, полученный более чем за десять лет активного использования программы, подсчитать невозможно. Однако тысячи часов сбереженного времени — это, несомненно, бесценно.

ПОСЛУШАТЬ «СЕРДЦЕ», ЗАГЛЯНУТЬ В «ГЛАЗА»

Если в случае с чертежами программа оптимизировала время, то на клеевом участке цеха подготовки сырья собственная цифровая разработка шинников решила вопросы точности учета дорогостоящих материалов и контроля над процессом.

Приготовление клея — важнейший технологический этап. Бензин-растворитель смешивается в клеемешалках с резиновым материалом, после чего готовый состав перекачивается в промежуточные емкости, откуда расходится по всему производству. Но за этой простотой скрывалась серьезная головная боль для операторов.

Раньше уровень жидкостей в резервуарах измеряли по старинке — с помощью буйковых уровнемеров и датчиков предельного уровня. Густой и липкий клей постоянно налипал на буйки, из-за чего приборы выдавали недостоверную информацию. А если датчик предельного уровня выходил из строя, операторы буквально слепли, не понимая, сколько в баке бензина или клея. Малейший просчет грозил ЧП: переливом агрессивных жидкостей, остановкой конвейера и, как следствие, ощутимыми убытками.

Чтобы навести порядок, на трубопроводах установили 14 современных счетчиков расхода жидкостей, а в емкостях — датчики уровня жидкостей. Для сбора информации закупили надежное оборудование. Однако в целях экономии «железо» приобрели без программного обеспечения.

Задачу оживить систему и заставить ее говорить на понятном человеку языке взяла на себя группа специалистов цеха КИПиА — начальник цеха (на тот момент) Юрий Маринин, инженер-программист Павел Кротов, начальник участка Евгений Забавко и инженер-электроник Юлия Черник.

Юлия Черник и Евгений Забавко с логическим контроллером, аналогичным установленному на клеевом участке

О нюансах внедрения уникального программного обеспечения рассказала инженер-программист ремонтно-технической базы цеха КИПиА Оксана Никонович:

— Цифровая архитектура создана в среде «Конфигуратор СП300». Это два ключевых модуля. Первый — «сердце» системы. Он собирает сигналы со всех 14 расходомеров и датчиков уровня, превращает их в цифровой код и отправляет на пульт. Второй модуль — «глаза» системы, он отвечает за визуализацию. Вот такая производственная «анатомия».

Программисты провели поистине колоссальную работу: перевели сухие массивы байтов в понятные графики и цифры. И теперь перед оператором клеевого участка — красивая, интуитивно понятная графическая панель. Она разделена на два окна: в одном в реальном времени видно, сколько жидкости налито в баках, во втором — с какой скоростью она течет по трубам. Никакого налипания и работы «на глаз».

Оксана Никонович, Павел Кротов и Юлия Черник

Внедрение этой программы, успешно работающей с 2023 года, решило сразу две важнейшие задачи. Во-первых, учет сырья стал аптечно точным, во-вторых, у операторов появился полный визуальный контроль над процессом. Любое отклонение от нормы сразу видно на экране. Настоящий цифровой щит, созданный умом бобруйских специалистов!

ФОТО Андрей Юревич