НЕТ ПРЕДЕЛА СОВЕРШЕНСТВУ. Как Гомельский химический завод создает конкурентное преимущество в реализации продукции

Производство сложно-смешанных минеральных удобрений в ОАО «Гомельский химический завод» — это, по сути, национальный проект, который находится в состоянии постоянного обновления, отвечая на вызовы времени. Иметь конкурентные преимущества в реализации продукции позволяет своевременное техническое переоснащение цеха сложно-смешанных минеральных удобрений (ЦССМУ). О том, как совершенствуется производство трендовой продукции, рассказывает первый заместитель директора — главный инженер ОАО «Гомельский химический завод» Виталий ОСИПЕНКО.

— Виталий Викторович, Гомельский химический завод одним из первых в Советском Союзе приступил к выпуску комплексных минеральных удобрений. Новаторство в этом деле, вероятно, предопределило и новаторство в совершенствовании производства?

— Действительно, цех по производству сложно-смешанных минеральных удобрений с применением простого суперфосфата, хлористого калия, аммиака для нейтрализации свободной кислотности в простом суперфосфате и плава аммиачной селитры был введен в эксплуатацию в декабре 1970 года.

С первых лет эксплуатации цеха проводилась значительная работа по совершенствованию производства. Дело в том, что аммиачная селитра доставлялась только в мешках по 50 килограммов, поэтому требовались значительные трудовые затраты на ее выгрузку. Специалисты цеха провели масштабную работу по анализу перевозки и хранения аммиачной селитры — и впервые в СССР была освоена ее бестарная перевозка в железнодорожных хопперах. Удалось реконструировать схему приема, дозирования и предварительного смешивания исходного сырья. В результате значительно снизились трудовые затраты на выгрузку аммиачной селитры, отпала необходимость в ее растарке (извлечении груза для дальнейшего перемещения — прим. ред.).

В 1980 году в ЦССМУ была осуществлена коренная модернизация технологического процесса. Совместно с московским Научно-исследовательским институтом по удобрениям и инсектофунгицидам впервые для нейтрализации фосфорной кислоты был применен трубчатый реактор. Закатка шихты в грануляторе производилась пульпой, получаемой в трубчатом реакторе. За счет быстротечного процесса нейтрализации управление процессом осуществлялось в полуавтоматическом режиме. Благодаря этим инновациям удалось наладить выпуск NPK-удобрений марок 16-16-16 и 10-20-20. Одновременно  были улучшены качественные характеристики продукции: снизилась влажность, улучшилось качество гранул, значительно уменьшилась слеживаемость, что позволило отгружать выпускаемые удобрения навалом в железнодорожных хопперах, тем самым снизив затраты на упаковку и растарку.

С проведением реконструкции системы ввода абсорбционной жидкости в трубчатый реактор для стабилизации процесса грануляции была внедрена бессточная схема производства минеральных удобрений.

Замена расходомеров и регулирующей арматуры на тракте ввода основных реагентов в трубчатый реактор позволила стабилизировать процесс нейтрализации в трубчатом реакторе и содержание питательных веществ в конечном продукте.

— Как сотрудничество с учеными Национальной академии наук повлияло на особенности производства NPK-удобрений?

— Совместно с сотрудниками Института почвоведения и агрохимии НАН Беларуси наши специалисты разработали и освоили выпуск марок удобрений, содержащих различные микроэлементы (бор, цинк, марганец, медь и др.), под определенные сельскохозяйственные культуры. Для конкретных растений — сахарной свеклы, льна, рапса и т.д. — созданы удобрения с биологически активными добавками (гидрогумат, феномелан), а также медленнодействующие — с добавлением жидкого стекла. Чтобы успешно внедрить разработки, были закуплены ленточные дозаторы, проектно-конструкторский отдел (ПКО) выполнил проектные работы и осуществил монтаж расходных бункеров и дозаторов.

В 1994 году в результате проведенной реконструкции появилась возможность дополнительного ввода в трубчатый реактор серной кислоты, что значительно улучшило процесс грануляции. Повысилась температура шихты на выходе из гранулятора. Это позволило снизить расходные нормы по газу на стадии сушки минеральных удобрений.

Освоение марки 15-15-15 было начато в 1995 году, марки 5-16-35 — в 1996-м, марки 7-15-29 — в 1999-м, а в 2000 году организовали выпуск удобрений с биологически активными добавками.

— Какие проекты осуществлялись в ЦССМУ в начале 2000-х годов для увеличения объемов производства?

— В 2007 году внедрен проект «Реконструкция ЦССМУ с расширением номенклатуры выпускаемых NPK-удобрений и увеличением мощности цеха по производству удобрений до 100 тысяч тонн физического веса». Работы выполнены силами ПКО и других подразделений завода по базовому проекту, разработанному ОАО «Белгорхимпром». Реализация проекта позволила нарастить годовую мощность цеха с 80 до 100 тысяч тонн в натуральном выражении и наладить выпуск удобрений с микроэлементами.

В 2011—2014 годах продолжались работы по техническому переоснащению цеха, позволившие довести его мощность до 125 тысяч тонн NPK-удобрений в натуральном выражении. Были выполнены реконструкция системы абсорбции с монтажом дополнительного двухступенчатого аппарата «АКТ», монтаж элеватора для подачи продукта после сушильного барабана на систему классификации, а также монтаж дополнительной (третьей) системы рассева и дробления после сушильного барабана с установкой грохота и дробилки. Сделан монтаж оборудования фасовки удобрений в контейнеры типа биг-бег с трактом подачи продукта и узлом погрузки в железнодорожные полувагоны, что позволило значительно расширить круг потребителей.

Кроме того, реконструкция склада сырья и организация отделения хранения готового продукта с узлом рассева и подачи на отгрузку позволили уменьшить зависимость ритмичности работы цеха от наличия подвижного железнодорожного транспорта.

Приобретение и монтаж установки подачи антислеживателя для обработки готового продукта перед отгрузкой значительно улучшили качество отгружаемой продукции в период хранения.

В 2018 году мощность цеха была доведена до 150 тысяч тонн в натуральном выражении за счет реконструкции системы рассева, монтажа щелевого охладителя, реконструкции системы абсорбции установки сушки с заменой циклона и газоходов обвязки. Были освоены новые марки NPK-удобрений — 9-23-24, 8-19-29, 9-24-24.

— Каковы основные цели модернизации, проводимой в последние несколько лет?

— С 2018 по 2020 год осуществлялась модернизация систем грануляции, дробления и охлаждения. Долгое время процесс дробления крупной фракции минеральных удобрений, производимых с использованием карбамида, пользующегося повышенным спросом потребителей, сдерживал рост производительности системы рассева и дробления. С закупкой и установкой цепных дробилок значительно улучшилась система классификации готового продукта, а нагрузка на грохоты уменьшилась. Вопрос об охлаждении готового продукта, особенно в летнее время и в периоды повышенной влажности, был решен с закупкой и монтажом охладителя косвенного охлаждения Solex.

После решения задач по классификации и охлаждению был разработан проект по выносу трубчатого реактора из помещения гранулятора. В результате его реализации смонтированы два трубчатых реактора с самостоятельной схемой подачи и дозирования основных реагентов.

На освободившихся площадях в помещении склада сырья и готовой продукции с частичным использованием существующего оборудования был организован дополнительный узел фасовки минеральных удобрений в мешки по 25 и 50 килограммов. Смонтированы приемный бункер, элеватор и ленточные конвейеры для подачи продукта на фасовку, затем — в мешках на погрузочную машину и далее в железнодорожные крытые вагоны. Поскольку выпускаемые удобрения пользуются повышенным спросом в индивидуальных подсобных хозяйствах, мы модернизировали отделение мелкой фасовки. Была закуплена автоматическая установка для фасовки минеральных удобрений в мелкую тару по одному, три и пять килограммов с последующим пакетированием по 20 килограммов. Для монтажа нового тракта подачи минеральных удобрений системой ленточных конвейеров и элеватора было приобретено и изготовлено необходимое оборудование.

— Что в планах на ближайшие годы?

— В планах на текущую пятилетку — внедрение АСУ ТП для оптимизации проведения технологического процесса на всех стадиях, в частности приема исходного сырья, нейтрализации, гранулирования, сушки, охлаждения и абсорбции выхлопных газов. Это позволит стабилизировать весь технологический процесс, повысить качество выпускаемой продукции, сократить расходные нормы.

Нарастить мощность цеха до 200 тысяч тонн в год в натуральном выражении планируется за счет замены морально и физически изношенного оборудования на новое, отвечающее требованиям по производительности и эксплуатационным параметрам. Весь комплекс работ планируется выполнить до 2022 года. В целом все эти мероприятия предусмотрены программой развития предприятия до 2030 года.

ФОТО Ольга Спехова, Виктория Анискевич-Клопоцкая