В ОАО «Гродно Азот» названы победители конкурса «Лучшая идея года»

Победителями конкурса «Лучшая идея года», который проводят в ОАО «Гродно Азот», по итогам 2024 года выбраны шесть из тринадцати работ.

Номинация «Работы, направленные на экономию сырьевых и топливно-энергетических ресурсов, совершенствование технологических процессов и схем, средств и систем механизации и автоматизации процессов, совершенствование методов ремонта и технического обслуживания оборудования, организацию производства новых видов инновационной и высокотехнологичной продукции».

1-е место — «Способ использования вод окончательной отмывки в процессе регенерации фильтров смешанного действия (ФСД1/1-5)».

Авторы:

Идея. Воды окончательной отмывки в процессе регенерации фильтра ФСД1/5 сбрасываются в производственную канализацию 8-й системы предприятия. Их использование для получения деминерализованной воды позволит снизить потребление ресурсов на производство аммиака в цехе аммиак-4.

Предлагаемый процесс. Последняя стадия регенерации ионитов в ФСД1/5 — окончательная отмывка. Процесс осуществляется частично обессоленной водой расходом около 50 м3/ч до удельной электропроводности выходящей воды после фильтра не более 0,05 мСм/м. В среднем процесс занимает три часа. Предлагается завести воды окончательной отмывки в определенные емкости отделения водоподготовки в целях дальнейшего использования.

Ожидаемый эффект. Ежегодная экономия составит 14 тыс. рублей. Внедрение проекта позволит снизить нагрузку на водоподготовку в цехе аммиак-4 и уменьшить нагрузку на цех очистки промышленных и сточных вод.

Стадия реализации. Проект находится на стадии расчета технико-экономического обоснования, над которым работает отдел экономического анализа ОАО «Гродно Азот».

2-е место — «Прямая подача турбинного конденсата от турбины компрессора поз. 401 в термические деаэраторы поз.14А/Б».

Идея. В цехе аммиак-4 турбина компрессора синтез-газа питается острым паром из коллектора пара высокого давления. Основной поток отбирается после 2-й ступени турбины и направляется в коллектор пара среднего давления. Остальное количество пара через клапан отбора направляется в турбину. Отработанный пар поступает в поверхностный конденсатор воздушного охлаждения. Недостаток такой схемы — высокая нагрузка на отделение приготовления глубоко обессоленной воды. Цель работы — снизить эту нагрузку, а образовавшийся запас использовать для решения оперативных задач производства, обеспечения глубоко обессоленной водой цехов аммиак-3, азотной кислоты и карбамидно-аммиачной смеси, котельный.

Ожидаемый эффект. Благодаря уменьшению нагрузки на отделение приготовления глубоко обессоленной воды разгрузится насосное оборудование, водород-катионитовые и фильтры смешанного действия. Для регенерации фильтров потребуется меньше серной кислоты, едкого натра, конденсата, частично и глубоко обессоленной воды.

Предлагаемый процесс. Конденсат от турбины компрессора будет напрямую направляться в термические деаэраторы, минуя отделение получения глубоко обессоленной воды.

Стадия реализации. Оформление рационализаторского предложения. Для его внедрения потребуется монтаж нового технологического трубопровода с запорной арматурой. Предлагается врезки в существующие трубопроводы внедрить во время капитального ремонта, монтаж трубопровода осуществить как в ходе капитального ремонта, так и в межремонтный период.

2-е место — «Утилизация тепла углекислого газа после 2-й ступени турбокомпрессора поз. К-104».

Авторы:

Идея. Использование тепла углекислого газа для нагрева циркуляционного конденсата контура синтеза.

Предлагаемый процесс. В результате теплопередачи поднять температуру конденсата на входе в холодильник поз. Е-101 и, соответственно, в подогреватель поз. Е-723. Таким образом, в гидролизер будет поступать дополнительно подогретая аммиачная вода.

Ожидаемый эффект. Снижение потребления пара 2,7 МПа в цехе карбамид-4. Улучшение качества сточных вод. Уменьшение потребления пара 0,9 МПа для протекания процесса десорбции.

Стадия реализации. Подготовка документов для рассмотрения на заседании технического совета предприятия.

3-е место — «Полезное использование тепла конденсата вакуумно-выпарной установки цеха по производству полиамида № 1».

Авторы:

Идея. Вакуум-выпарная установка цеха по производству полиамида-6 филиала «Завод Химволокно» предназначена для концентрирования капролактамной воды, образующейся в технологическом процессе. Конденсат греющего пара этой установки охлаждается оборотной водой технологических потребителей, в связи с чем значительная часть тепловой энергии конденсата не используется, а сбрасывается в окружающую среду на градирнях оборотной системы.

Предлагаемый процесс. Использовать тепло конденсата вакуум-выпарной установки на нужды отопления и вентиляции в зимний период, охлаждая его теплофикационной водой, которая в свою очередь будет отапливать помещения цеха.

Ожидаемый эффект. Годовая экономия топливно-энергетических ресурсов составит 58,2 т у.т./год, или 367,2 Гкал/год, что эквивалентно 37,8 тыс. рублей в год.

Стадия реализации. Проект включен в программу по обновлению основных средств филиала «Завод Химволокно» ОАО «Гродно Азот». В настоящее время разрабатывается задание на проектирование.

Номинация «Работы, направленные на повышение качества лабораторно-аналитического обеспечения производства, улучшение качества выпускаемой продукции, условий труда и техники безопасности, повышение показателей экологической безопасности технологических процессов и производств, совершенствование организации рабочих мест и системы делопроизводства предприятия».

1-е место — «Изменение системы управления копра маятникового с разработкой программного обеспечения».

Авторы:

Идея. В связи с необходимостью проведения испытаний и неремонтопригодностью оборудования

«Копра для определения ударной прочности материалов по ШАРПИ МТ209» в лаборатории ОТК уже внедрена новая система управления на основе разработанного программного обеспечения с присвоением наименования «Копер маятниковый для определения ударной прочности материалов по Шарпи МТ-209 с программным обеспечением PIM-7,5S».

Предлагаемый процесс. В лаборатории ОТК в июне — декабре 2024 года на новом оборудовании протестированы 6 830 образцов полимерных композиционных материалов по определению ударной вязкости по Шарпи.

Эффект. В результате изготовления оборудования появилась возможность использовать улучшенные технические характеристики для оперативных испытаний, применять в ремонте запасные части различных производителей, оперативно реагировать и устранять все виды неисправностей (механические, электрические, программные). Использование разработки позволило контролировать качество выпускаемой продукции на «Заводе Химволокно» без приобретения аналогичного испытательного оборудования.

Стадия реализации. Проект полностью реализован. Выполнены мероприятия, включающие техническую разработку, подготовку документации, сдачу в эксплуатацию оборудования, его метрологическую аттестацию.

2-е место — «Универсальный способ пробоподготовки ванадиевого катализатора. Анализ целевых компонентов методом атомно-эмиссионной спектрометрии (АЭС-ИСП)».

Авторы:

Идея. Подбор и отработка универсального способа пробоподготовки ванадиевого катализатора из единой навески с последующей возможностью определения содержания целевых компонентов (V, K, Na, Fe, Cu, As и др.) методом атомно-эмиссионной спектрометрии.

Предлагаемый процесс. Ванадиевые катализаторы применяются в производстве серной кислоты контактным методом в реакции каталитического окисления оксида серы (IV) SO2 до оксида серы (VI) SO3. Способов пробоподготовки ванадиевых катализаторов много, методы анализа различны, унифицированной методики анализа нет. Во всех способах пробоподготовки задействованы высоко агрессивные кислоты Н2SO4 и HF. Изначально цель работы заключалась в подборе такого алгоритма, который позволил бы минимизировать контакт оператора непосредственно с катализатором, по возможности исключить использование агрессивных кислот — серной (H2SO4) и особенно фтористо-водородной (HF). В итоге предложенный способ оказался универсальным.

Эффект. Выполнение анализа по определению содержания целевых компонентов в ванадиевом катализаторе с применением универсального способа пробоподготовки и метода атомно-эмиссионной спектрометрии позволяет значительно снизить количество операций, производимых как при пробоподготовке, так и при анализе. Благодаря этому трудозатраты сокращаются в 4,5 раза, повышается производительность труда, снижается степень воздействия катализаторной пыли на оператора, исключается использование серной и фтористо-водородной кислот, а также продуктов их распада при пробоподготовке.

Стадия реализации. Проект внедрен в лабораторную практику сектора физико-химических методов анализа ЦЗЛ.

ТЕКСТ Виктория Скрунда

ФОТО предоставлены участниками конкурса